去年以來的養(yǎng)殖業(yè)低迷和行業(yè)產(chǎn)能過勝率急劇增加的現(xiàn)實讓我們感受到了前所未有的危機。但是我們也應(yīng)該清晰地看到，行業(yè)冬天不代表企業(yè)冬天，很多優(yōu)秀的企業(yè)在這個冬天里也“溫暖如春”。它們靠的是什么？靠的是差異化和系統(tǒng)競爭！我們向采購要利潤、向核心技術(shù)要利潤，也絕不可弱化了向管理要利潤的決心，實現(xiàn)向管理要利潤的最重要途徑就是實現(xiàn)精益化管理。
　　集團本年度精益生產(chǎn)的主要工作是“消除七大浪費”，為實現(xiàn)“準時化”和“自働化”兩大支柱鋪平道路。
　　1、減少物料轉(zhuǎn)運上的浪費：物料的往返轉(zhuǎn)運不創(chuàng)造任何價值，只會帶來工作強度、成本的增加。減少轉(zhuǎn)運浪費應(yīng)當合理規(guī)劃庫房布局、品種分區(qū)、轉(zhuǎn)運路徑、轉(zhuǎn)運方式。2、減少動作浪費： 通過（平臺、料口、貨架加高/操作臺面、儲物裝置、設(shè)備的整合或拉近/自働化取代）來減少彎腰、低頭、探身、轉(zhuǎn)身、走動等動作，讓員工更多用腦工作，降低工作強度。3、減少庫存浪費： 過大的原料、成品庫存會占用大量資金，導致逾期的還會產(chǎn)生回機損失、降級損失甚至報廢。庫存過大還會掩蓋或產(chǎn)生較多管理問題，如管理層因為庫存有保障，對原料短缺、設(shè)備故障率增加、生產(chǎn)效率下降等方面問題不敏感，不追究等。4、生產(chǎn)過剩的浪費： 受設(shè)備性能、人員操作熟練度、作業(yè)現(xiàn)場空間等影響，每一個工段的生產(chǎn)節(jié)奏和單噸生產(chǎn)時間不盡相同。在這種情況下，除了盡可能地讓每一個工段噸生產(chǎn)時間接近、消除瓶頸環(huán)節(jié)、流水化運行之外，每一個工段的半成品量控制也要科學合理計算。5、減少等待的浪費： 杜絕或避免計劃遲緩、模具更換、原料短缺、設(shè)備故障、檢化驗、工段間加工效率差異過大等因素造成的等待浪費。6、減少不良品的浪費： 不良品會造成制造成本、人工成本、時間成本增加，造成缺貨還會產(chǎn)生額外的經(jīng)濟損失、品牌價值損失。減少不良品浪費的唯一有效途徑是嚴格按規(guī)范操作。在日常管理、培訓過程中，應(yīng)不斷強化各崗位的后果思維和客戶思維，提前意識到一個很小的規(guī)章操作導致質(zhì)量事故發(fā)生后會給本人、團隊、公司帶來何種損失，如果“我”是客戶，使用了這樣的產(chǎn)品會怎么想？ 7、減少加工過程中的浪費： 加工過程中的跑冒滴漏、設(shè)備空轉(zhuǎn)、水分損失、蒸汽浪費、包裝損耗、包重偏差、設(shè)備非最佳負荷運轉(zhuǎn)等等。加工過程中的浪費無處不在，關(guān)鍵在于管理層對數(shù)據(jù)的有效分析和對現(xiàn)場的充分深入，最終的出成率數(shù)據(jù)是由多種大大小小的因素導致的，所以在平時的管理當中就應(yīng)當注意防微杜漸。
　　精益化實施要靠全員參與、全員改善、持續(xù)改善
　　精益生產(chǎn)本身就是一個系統(tǒng)工程，是將我們目前所有的設(shè)備、工藝、作業(yè)方式賦予“精益”的靈魂。所以參與者一定是我們每一個人，不是精益專員，也不是精益小組。 一線員工才是各個崗位的專家，在設(shè)備、工藝、作業(yè)方法的改進上，執(zhí)行者最有發(fā)言權(quán)！
　　在精益化的思維中，沒有什么事情是對的，要用挑剔的眼光和顛覆性的思維去發(fā)現(xiàn)事物的不足之處，相信它應(yīng)該變得比現(xiàn)在更好，這個事物可能是工具改善、環(huán)境改變、設(shè)備改造、工藝改進、職責優(yōu)化。經(jīng)驗能帶給我們“量”的提升，但很難給我們帶來“質(zhì)”的改變，只有在經(jīng)驗的基礎(chǔ)之上打破常規(guī)思維，精益化的道路才會越走越寬。
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　（工管總裁助理  王軍）